MANTENIMIENTO
CAPITULO I
Tabla
de contenido
1.1. GENERALIDADES SOBRE
MANTENIMIENTO 1
1.2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA
DEL MANTENIMIENTO: Accidental, Progresivo, Periódico,
Preventivo, Predictivo, Productivo. 1
1.3.
1.4. INDICADORES DE
GESTIÓN 5
1.5. REGLAS DE ORO DEL
MANTENIMIENTO 6
1.6. INGENIERÍA DE
FABRICAS 6
1.7. EL MANTENIMIENTO EN
LA INDUSTRIA 7
1.8. SIGNIFICADO
ECONÓMICO DEL MANTENIMIENTO 8
1.9. EL MANTENIMIENTO EN
LOS PAISES EN VÍA DE DESARROLLO 8
1.10. CONSECUENCIAS DE NO
MANTENER 9
1.11. JUSTIFICACIÓN DEL
MANTENIMIENTO 9
1.12. IMPORTANCIA DEL
MANTENIMIENTO 10
1.13. EL ANALISIS
ABC 11
1.14. TERMINOLOGÍA DEL
MANTENIMIENTO 17
CAPITULO
I
1.1.
GENERALIDADES SOBRE MANTENIMIENTO
DEFINICIÓN:
Mantenimiento es el
conjunto de acciones, operaciones y actitudes tendientes a poner o
restablecer un bien a un estado específico que le permitan asegurar
un servicio determinado.
Mantener es realizar
operaciones tales como: limpieza, lubricación, inspección,
conservación, reparaciones y mejoras que permitan conservar el
potencial de un equipo para asegurar su continuidad y garantizar la
calidad de la producción.
Mantener bien o mantener
con calidad es: utilizar inteligentemente la planeación, la
programación y el control, de manera que mejoren la efectividad y la
productividad, disminuyan las paradas y los costos de mantenimiento
sean mínimos logrando una rentabilidad óptima de la función del
mantenimiento.
Mantener bien es: ejercer
un estricto control sobre los siguientes factores:
Reparaciones de
emergencia: minimizarlas.
Tiempo muerto en
producción imputable a mantenimiento: minimizarlo.
Reparaciones y
modificaciones de equipo: optimizarlas.
Desperdicio de
materiales de producción imputable a mantenimiento: minimizarlos.
Materiales empleados en
las reparaciones y modificaciones: optimizarlos.
La mano de obra de
mantenimiento, conforme al volumen de mantenimiento: optimizarlos.
La depreciación del
equipo y edificios: retardarla, incrementando su vida.
CONCLUSIÓN:
Mantener es obtener
utilidades, porque es la única forma de conservar los equipos y las
plantas en el más alto grado de productividad y competencia. Retarda
la compra de bienes nuevos, prolongando la vida útil de los
actuales, sin descartar la utilización de tecnologías más eficaces
y rentables.
1.2.
EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL MANTENIMIENTO
Históricamente el
mantenimiento ha pasado por diversas concepciones y técnicas entre
las cuales cabe destacar las siguientes:
MANTENIMIENTO
ACCIDENTAL:
Los encargados del
mantenimiento y propietarios consideraban que lo correcto era operar
un equipo hasta que su funcionamiento fuera completamente defectuoso
y perdiera toda posibilidad de prestar algún servicio. Esta forma de
mto. ocasionaba grandes pérdidas al no tomar en cuenta los costos de
producción generados por el paro imprevisto del equipo. Utilizado
todavía en algunas fábricas pequeñas, microempresas de baja
productividad y en
equipos desechables o de
poco valor.
2. MANTENIMIENTO
PROGRESIVO:
En este tipo de mto. el
equipo se subdivide racionalmente para mantenerlo en forma
progresiva.
Por ejemplo: Un motor de
4 cilindros, cada 2000 horas de servicio se le cambiaban los
elementos de un cilindro por un juego de repuestos, las partes
desmontadas se limpiaban e inspeccionaban cuidadosamente para
determinar si existían signos de falla, en cuyo caso se reparaban y
se dejaban listos para servir de repuestos al siguiente cilindro que
le correspondiera el mto. A las 1000 horas de servicio se desarmaba
nuevamente el primer cilindro y se instalaban las piezas que se le
quitaban al último que se había revisado.
Con este tipo de mto. se
lograba la máxima disponibilidad del motor, pero no se obtenía la
máxima vida de sus elementos, ni se lograba la máxima eficiencia,
ni existía protección contra fallas prematuras, pues cada elemento
se revisaba solo en el momento en que cumplía su período
establecido.
3.
MANTENIMIENTO PERIÓDICO:
En este tipo de Mto. todo
el equipo en su conjunto se desarmaba, inspeccionaba y reparaba en
forma periódica, cada vez que había cumplido un tiempo calendario,
o un tiempo de servicio o producido una cierta cantidad.
En el caso del motor,
cada 1000 horas de servicio desarmado, limpiado, e inspeccionado y
reparado si era el caso. La principal desventaja de ese método es
que no protege contra fallas prematuras.
Los dos sistemas
anteriores tienen el inconveniente dé que el excesivo desarme
origina funcionamiento defectuoso, propiciando fallas prematuras.
Esta clase de programas
tiene muy poca elasticidad, dificulta la determinación de la vida
útil del equipo y generalmente presenta reemplazos prematuros de
piezas del equipo, incrementando los costos de mantenimiento.
4.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (M.P.):
Es el Mto. que se realiza
a los equipos de una planta en forma planificada y programada
anticipadamente, con base en inspecciones periódicas y debidamente
establecidas según la naturaleza de cada máquina y encaminada a
descubrir posibles defectos que puedan ocasionar paradas
intempestivas de los equipos o daños mayores que afecten la vida
útil de los equipos.
El M.P. más que una
técnica específica de mto. es una filosofía o estado de ánimo que
comienza desde el mismo momento en que se diseña el equipo, ya que
allí se piensa en la facilidad de mto. y montaje, en la
confiabilidad, duración y cuidados de cada una
de sus partes. M.P. no es
limpiar un equipo, es mantenerlo totalmente cubierto en lugares
contaminados.
El M.P. es el mto.
moderno, utilizado hoy en día en la mayoría de las empresas
industriales. El capitulo sobre Gestión se dedica a este tipo de
mantenimiento.
5. MANTENIMIENTO
PREDICTIVO:
Producto del desarrollo
del M.P. a través de "La investigación Preventiva". Se ha
logrado determinar que el 99% de todas las fallas de los equipos
están precedidas de ciertos signos o condiciones indicadoras de que
ellas se van producir; por tanto, medir esos signos específicamente
para un equipo, determinará el momento preciso en el cual la falla
se presentará y aplicando el M.P. se evitará su ocurrencia.
El Mto. Predictivo es
aquel que se realiza mediante la utilización de indicadores y/o
registradores, con alarma o sin ella, para medir los parámetros
fundamentales de funcionamiento óptimo de las máquinas. Estos
aparatos de control pueden ser:
Vibrómetros, manómetros,
termómetros, termógrafos, niveles de ruido, analizadores de gases,
aceites, medidores de espesores, aislamientos eléctricos, etc.
El Mto. Predictivo es el
futuro del mto. ya que muchos equipos se están construyendo hoy en
día con sensores de diversas clases, que puedan enviar señales a
indicadores y registradores cada vez más sofisticados, conectados a
microprocesadores.
6.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
Cuando en la década de
los 80 comienza a hablarse de la excelencia en el proceso productivo,
el cambio de mentalidad sobre el control de la calidad, el
acaparamiento a través de inventarios y las discrepancias entre el
operador y el mantenedor, se hace imperiosa la necesidad de modificar
la estructura, el ambiente y la política de la empresa. En la década
de los 80, los japoneses a través de su filosofía del control total
de la calidad y la excelencia en la manufactura irradian este influjo
sobre el mantenimiento; creando las bases del mto. Productivo Total,
el cual puede definirse por los 5 elementos que lo componen:
Lograr la máxima
efectividad del equipo por medio del mto. preventivo económico.
Un programa de M.P. para
toda la vida del equipo.
El mto. es realizado por
todas las dependencias de la empresa. Los operarios se encargan de
prestar los primeros auxilios. Se acaba el "Yo opero, tu
reparas".
Todos los miembros de la
organización tienen participación y responsabilidad. Se realiza un
programa autónomo por parte de operarios.
Se crean pequeños
responsables de las actividades del mto. ; la existencia de estos
grupos hace la diferencia entre Mto. Productivo y Mto. Productivo
Total.
Figura
1. Proceso del Mantenimiento Predictivo
Figura
2. Mantenimiento productivo total
1.4. INDICADORES DE
GESTION
Son las relaciones
entre las diferentes variables; administración, costos,
producción, etc. utilizadas para determinar la marcha del sistema;
llámese: administrativo, productivo o de mantenimiento. Entre los
muchos factores para el control de la eficiencia y rendimiento del
mto. se mencionarán por ahora algunos muy importantes:
R
= HORAS CONCEDIDAS
(Calculadas) / HORAS TRABAJADAS
(Reales)
U = HORAS
TRABAJADAS (Reales) / HORAS DE
PRESENCiA EN LA FABRICA
R * U = HORAS CONCEDIDAS~
(calculadas) /HORAS DE PRESENCIA EN
LA FABRICA
Inversión (costos)
de Mto. / Presupuesto gastos
Equipo de Mto. / Equipo productivo
Personal Mto. / Personal Total
1.5. REGLAS DE ORO DEL
MANTENIMIENTO
1. SIMPLIFICAR AL
MÁXIMO:
2. REDUCIR LOS
COSTOS
Dando a cada hombre una
tarea específica.
Para desarrollarla de
una manera específica.
En un tiempo
determinado.
3. MINIMIZAR EL
PAPELEO
1.6.
INGENIERIA DE FABRICAS
Revisando las actividades
generales de la ingeniería encontramos al ingeniero ubicado siempre
en posiciones de mando y dirección empresarial. Podemos clasificar
en 5 posiciones generales que pueden desempeñar a saber:
1. Ingenieros de
Desarrollo.
2. Ingenieros de
Diseño.
3. Ingenieros
Constructores.
4. Ingenieros de
Producción.
5. Ingenieros de
Mantenimiento.
1.
INGENIEROS DE DESARROLLO:
Llamamos ingenieros de
desarrollo aquellos profesionales encargados de la dirección
ejecutiva de la empresa; cubren la fase exploratoria del
procesamiento de los materiales, son ingenieros de planeación y
programación, establecen las políticas y fijan las metas de
expansión y desarrollo de la empresa.
2.
INGENIEROS DE DISEÑO:
Cubren la fase de
transferencia de nuevos procesos (producto de la investigación),
nuevos desarrollos relativos a formas, dimensiones y estructuras de
los elementos de
producción y beneficio
industrial, realizan planos completos con sus especificaciones, para
la fabricación y construcción de edificios para su instalación.
3. INGENIEROS
CONSTRUCTORES:
Son aquellos que se
encargan de interpretar y fabricar adecuada y metódicamente los
elementos suministrados por los ingenieros de diseño. De acuerdo a
planos y especificaciones construyen los edificios, fabrican la
maquinaria e instalan el equipo con sus servicios necesarios,
utilizando eficientemente los recursos disponibles.
4.
INGENIEROS DE PRODUCCIÓN:
Utiliza los procesos de
fabricación y manufactura instalados para obtener de ellos los
mejores rendimientos de operación (productividad), planeando y
programando la producción. Establece los controles de calidad, vela
por el cumplimiento de los plazos fijados y lleva registros de costos
de producción.
5.
INGENIEROS DE MANTENIMIENTO:
Son los encargados de
velar por el funcionamiento óptimo del equipo de producción, de
oficina, de movilización y de instalaciones locativas al beneficio
industrial. Son los encargados de resolver los problemas cotidianos
para mantener la planta en óptimas condiciones de operación y
disponibilidad.
1.7.
EL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA
El mantenimiento es algo
inherente a la industria, se encuentra irremediablemente ligado a la
existencia de las máquinas. La vida de una máquina implica la
necesidad del mantenimiento. El mantenimiento dirigido, organizado;
el mantenimiento de alto nivel; el grupo de ingeniería de
mantenimiento se justifica en la medida en que:
Mantenga los equipos en
una alta disponibilidad.
Logren un alto
rendimiento las tareas de mantenimiento.
Optimice los costos de
mantenimiento.
Incremente o sostenga la
productividad.
Sea activo en los
programas de calidad.
El grupo de mto. debe ser
una parte integral de la organización y más aún cuando la empresa
crece, cuando aumenta su complejidad, cuando se incrementa la
automatización de las plantas y se debe tomar la importancia de su
papel. Cuando la edad de los equipos aumenta y los costos de mto. se
van convirtiendo en los costos más importantes de los costos de
producción.on numerosos los datos estadísticos que resaltan la
importancia del mto. en la industria. Valga la pena mencionar los
siguientes:
El 5.7% del valor total
de los negocios.
El costo del mto. es el
5% de los costos de fabricación.
El costo del mto. es del
orden del 15% del producto nacional bruto.
Más de medio millón de
personas trabajan en labores de mto.
La función mantenimiento
existe en la industria porque es una necesidad para garantizar el
éxito de las operaciones de la planta.
1.8. SIGNIFICADO
ECONÓMICO DEL MANTENIMIENTO
En términos económicos,
cuando se habla de una organización de mantenimiento eficiente,
significa:
Que se garantiza una
eficaz protección y conservación de las inversiones, impidiendo su
deterioro, eliminando su depreciación, valorizando los activos e
incrementando su vida útil.
Que el capital de la
empresa se halla defendido y la devaluación no socave seriamente
sus bases.
Que es una seria
garantía para la producción y calidad de los productos de la
compañía.
Que existe plena
seguridad en la prestación del servicio correspondiente.
A pesar de todas las
implicaciones y el costo que significa mantener, es preciso
convencerse que es más costoso no mantener. Si no se
mantiene, no se puede producir, sin producción y sin capital no se
pueden renovar equipos. Es mejor mantener los equipos y a través del
mto. introducirles mejoras para hacerlos más eficientes.
1.9. EL
MANTENIMIENTO EN LOS PAISES EN VíA DE DESARROLLO
1. Situación
Actual:
Estos paises carecen de
capital, por ello sus bienes de capital y servicios públicos deben
mantenerse permanentemente en buenas condiciones.
La mayoría de estos
paises están situados en zonas tropicales, con humedades muy altas y
temperaturas oscilantes, por lo cual la maquinaria plantea problemas
de mto. muy variados.
Sin embargo, no existe en
éstos paises una actitud consecuente con sus condiciones y la falta
de mto. es una constante que se manifiesta básicamente en:
La erosión permanente y
continua de los suelos.
El atascamiento de las
carreteras, vías y caminos.
La presencia de goteras
en casas, edificios, oficinas y fábricas.
Maquinaria y equipo
desgastados y fuera de servicio permanentemente.
Las acequias y canales
de riego obstruidas.
La pérdida de la
capacidad de producción.
Incremento de
endeudamiento externo para corregir los males mayores derivados de la
imprevisión.
"ES MEJOR PREVENIR
QUE CURAR"
1.10. CONSECUENCIAS DE
NO MANTENER
La falta de mto. adecuado
a la ineficiencia del mto. trae consecuencias graves en el desarrollo
económico; algunas de las cuales se analizan a continuación:
Destrucción del Equipo:
Es la pérdida más evidente que provoca el mto. ineficaz, a la
reparación inadecuada que lleva al deterioro prematuro.
La neglicencia en el mto.
de edificios conduce además de las pérdidas directas a los daños
ocasionados sobre la maquinaria que alojan.
Pérdidas de Producción:
Es la pérdida más inmediata que ocasiona el mto. ineficaz.
Se presenta básicamente
como:
Estas pérdidas son
causadas por:
Desgastes, desajustes o
daños inadvertidos y no corregidos portunamente.
Negligencia o desidia en
la calibración u observación de los instrumentos de control.
Reparaciones realizadas
de manera incompetente causando daños mayores y paradas más
prolongadas.
Las sanciones económicas
como consecuencia de estas faltas son:
Pérdidas Inducidas: La
mala calidad de un producto intermedio ocasiona pérdidas a las
empresas que los utilizan en procesos posteriores. La mala calidad
de los productos intermedios deteriora la calidad de los productos
finales y trae además un costo adicional para el fabricante final
por los procesos de adaptación requeridos. Peor aún, cuando un
producto a pesar de su mala calidad se le despacha al usuario, y
este lo rechaza, la pérdida es mayor debido al pago de fletes y
otros trámites; más los costos relacionados con la interrupción
de la producción.
Otra pérdida inducida
por el mal mto. es el excesivo consumo de repuestos y la exagerada
reserva de ello, ocasionando elevados costos de inventario.
Pérdidas Encubiertas:
Es un hecho conocido que la mayoría de las instalaciones en el país
están sub-utilizadas, es decir, hay exceso de capacidad instalada;
esto encubre el mal mto., porque el daño de una máquina no implica
paro en la producción ya que ésta, puede continuar con la
maquinaria hasta ahora inactiva.
El exceso de capacidad
puede conducir a la canivalización, que es la extracción de
repuestos de máquinas inactivas pero disponibles, para ser
utilizadas de inmediato en otras máquinas de iguales
características.
1.11. JUSTIFICACIÓN
DEL MANTENIMIENTO
Todas las máquinas,
equipos e instalaciones, están sujetas en mayor o menor grado, a
la acción deteriorante
de agentes climáticos (externos) o a la acción dañina de los
agentes propios
(internos). Aún cuando son muy numerosos, pueden mencionarse:
Agentes Externos:
El aire, según su
humedad y contaminación.
La sal, produce
corrosión química o electroquímica.
El calor solar produce
dilataciones, contracciones, choque térmico y rotura.
Polvo produce corrosión,
abrasión, atascamientos, suciedad.
Gases corrosivos, que
producen corrosión.
Otras sustancias,
tóxicas, combustibles o explosivos.
Agentes internos:
Movimiento de fluidos
que producen cavitación, erosión.
Temperaturas que produce
fatiga térmica, choque térmico y cambio de dimensiones.
Vibraciones mecánicas,
producen inestabilidad y daños.
Fricción, produce
desgastes.
Presión, incremento de
tensión y roturas.
1.12.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
La importancia del
mantenimiento se puede analizar más fácilmente, echando una ojeada
a los factores que enfatizan su importancia.
Cuanto mayor sea la
inversión.
El mto. es una garantía
para la conservación del capital, disminuye la depreciación real de
los equipos y prolonga su vida útil.
Cuanto mayor sea la
automatización.
La alta mecanización de
una planta, disminuye los costos de mano de obra directa para
producción, pero incrementa los costos para conservación de los
equipos, por lo cual se intensifica una mayor planeación y
sistematización de la inspección.
La creciente complejidad
de los equipos.
Los equipos más
complejos requieren cada vez, servicios más altamente
especializados.
Las grandes series
productivas.
Las grandes cadenas
ininterrumpidas de producción, son muy costosas y su manejo exige un
permanente cuidado para minimizar las costosas paradas.
Programaciones de
producción rigurosas.
El estricto cumplimiento
de los pedidos, acorta los plazos de entrega, obliga al fabricante a
ajustar un programa y al grupo de mantenimiento a permanecer en
vigilia constante.
Exigencias de calidad
más estrictas.
Cada día todo el mundo
tiene más conciencia de la importancia de hacer productos de
calidad. Los defectos en las máquinas se traducen en desmejora de la
calidad del producto, de ahí la necesidad de corregir
inmediatamente cualquier condición defectuosa de los equipos.
El constante aumento de
los costos.
Día a día crecen los
costos de mano de obra, materiales y repuestos; de ahí la necesidad
de una organización más eficiente en todas las ramas de la empresa.
El creciente aumento de
los costos de inventario.
El creciente aumento de
los costos de repuestos y otros materiales, exigen un mayor control y
precisión en la determinación de sus existencias.
1.13.
EL ANÁLISIS ABC
Llamado también Diagrama
de Pareto, debido al economista italiano Vufredo Pareto, quien en la
2da. década del presente siglo advirtió que un reducido número de
individuos controlaban la mayor parte de la riqueza, mientras que la
mayoría de la población contaba con muy pocos recursos (cosa que se
da todavía). Cuando éste principio se aplica al análisis de
problemas empresariales se logra disminuir considerablemente el
tiempo utilizado en controlar determinadas labores, con el
consiguiente ahorro en dinero y el incremento de la eficiencia.
De la aplicación del ABC
se encuentra que el 20% de los elementos en un almacén de repuestos
representan el 80% del valor almacenado. El 15% de los defectos
encontrados en la fabricación de un producto son responsables del
80% de los problemas de calidad.
Con el análisis ABC es
posible determinar cuáles son las secciones, los equipos, los
materiales, las órdenes de trabajo, las órdenes de compra, las
personas, etc... que más contribuyen a la aparición de determinado
problema, a la utilización de horas de trabajo, a los costos, etc.,
y concentrar la atención en ellos para lograr objetivos acertados.
El análisis ABC se
indica definiendo claramente dos variables, por ejemplo:
VARIABLES
No. de piezas - Valor de
piezas
No. de piezas - Horas
trabajadas
No. de órdenes - Valor
de las órdenes
No. de órdenes - Horas
trabajadas
Seguidamente se ordenan
los valores en orden reciente y se construye una gráfica como la
mostrada en la fig. 1.
DIAGRAMA DE PARETO
Ver Figura 1. Curva
A-B-C, Página siguiente,
Zona A: 20% de la
cantidad y 80% del valor
Zona B: 30% de la
cantidad y 15% del valor
Zona C: 50% de la
cantidad y 5% del valor.
EJEMPLO DE CALCULO
Se desea determinar el
empeño que se debe poner en la ejecución de las órdenes de trabajo
de la división de Mto. de una gran compañía. Para ello se
seleccionaron las variables:
No. de Ordenes de Trabajo
- Horas de trabajo utilizadas
(cantidad) (Valor)
3. Determinar el No. de
intervalos entre los cuales se van a distribuir los valores, para lo
cual se halla la raíz cuadrada del No. de órdenes de trabajo de
manera que se obtenga un mínimo de 6 y un máximo de 25.
340
18
4. Determinar la orden de
trabajo que tenga el máximo de horas de trabajo, en éste caso
corresponde a la orden que tiene 2991 horas.
5. Determinar los valores
límites de estos intervalos doblado cada vez el limite del intervalo
inmediatamente anterior, hasta llegar al número de intervalos
deseado. Tenga presente que la orden de trabajo de mayor No. de horas
debe quedar en el último intervalo, con el objeto de llenar todos
los intervalos éste limite y coloque igual cantidad en el medio de
los intervalos llenos de abajo hacia arriba hasta llenar los 18
intervalos.
Tabla 1. INTERVALOS
INTERVALOS
TENTATIVOS
|
INTERVALOS
DEFINITIVOS
|
1
|
0 – 1
|
|
0 – 1
|
|
2
|
1 – 2
|
|
1 – 2
|
|
3
|
3 – 4
|
|
3 – 4
|
|
4
|
5 –8
|
|
5 –8
|
|
5
|
9 – 16
|
|
9 – 16
|
|
6
|
17 – 32
|
|
17 – 32
|
|
7
|
33 – 64
|
|
33 – 64
|
|
8
|
65 – 128
|
(5)
|
65 – 96 =
(624+128)/2
|
(5)
|
9
|
129 – 256
|
(4)
|
97 – 128
|
|
10
|
257 – 512
|
(3)
|
129 – 192 =
(128+256)/2
|
(4)
|
11
|
513 – 1024
|
(2)
|
193 – 256
|
|
12
|
1025 – 2048
|
(1)
|
257 – 384 =
(256+512)/2
|
(3)
|
13
|
2049 – 4096 (2991)
|
|
385 – 512
|
|
14
|
4097 – 8192
|
(1)
|
513 – 768 =
(512+1024)/2
|
(2)
|
15
|
8193 – 16384
|
(2)
|
769 – 1024
|
|
16
|
16385 – 32768
|
(3)
|
1025 – 1536 =
(1024+2048)/2
|
(3)
|
17
|
32769 – 65536
|
(4)
|
1537 – 2048
|
|
18
|
65537 – 131072
|
(5)
|
2049 – 3072 Ultimo
i.
|
|
6. Llene todos los
intervalos con el No. de horas de lado, ordene hasta completar el
cuadro No. 1 detallamiento.
7. Calcular para cada
intervalo los valores parciales y los totales acumulados en orden
ascendente.
8. Graficar los
acumulados de los valores y cantidades como en la Figura 2.
Una vez graficados los
valores y cantidades, se procede a determinar las zonas A-B-C de la
siguiente forma:
Zona A: Trazar una línea
vertical por el 20% del No. de órdenes de trabajo = 68. Por
aproximación corresponde al intervalo 12, con un acumulado de 76
órdenes con 42229 horas acumuladas.
Zona C: Trazar una línea
horizontal por el 95% de las horas empleadas = 59365. Por
aproximación corresponde al intervalo 7; con acumulado en horas de
60524.
Zona B: El comprendido
entre las dos anteriores.
CONCLUSIONES
1. El 22% del No. de
órdenes de trabajo, emplea el 69% del total de horas trabajadas, por
tanto se deberán planificar muy cuidadosamente todas aquellas
órdenes de trabajo que tengan más de 257 horas de trabajo.
2. El 33% del No. de
órdenes de trabajo, emplea el 26% del total de horas trabajadas. Por
tanto, se deberán planificar superficialmente las órdenes de
trabajo comprendidas entre 65 y 256 horas de trabajo.
3. El 45% del No. de
órdenes de trabajo represente solo el 7% del total de horas
trabajadas. Por tanto no se planificarán órdenes de trabajo con
menos de 65 horas de trabajo.
1.14. TERMINOLOGIA
DEL MANTENIMIENTO
Conscientes de las
dificultades que plantean las distintas interpretaciones de los
diversos términos y de la importancia que tiene un vocabulario
unificado en una esfera tan importante como el Mantenimiento,
consideramos urgente establecer una terminología común. La falta de
un vocabulario común obstaculiza un intercambio de experiencias.
Teniendo en cuenta que el
trabajo de establecer un diccionario completo que cubra todas las
actividades del mantenimiento es una labor de varios años de una
comisión especial de normalización, nos parece conveniente y a
título meramente experimental, transcribir la definición de los
principales términos, tomados de normas francesas, inglesas y de los
Estados Unidos, que nos servirán de base para ir creando ese acervo
de definiciones que algún día deberá emprender una comisión
especializada.
Mantenimiento:
"Conjunto de acciones necesarias para poner o reestablecer un
bien a un estado específico que le permita prestar un servicio
determinado".
Mantenimiento
Preventivo: "Mantenimiento efectuado a un bien siguiendo un
criterio predeterminado con la intención de reducir sus
posibilidades de falla o degradación de la prestación de un
servicio".
Mantenimiento
Sistemático: "Mantenimiento preventivo efectuado según un
programa establecido de acuerdo con el tiempo de trabajo o la
unidad de desgaste escogida".
Mantenimiento
Predictivo: "Mantenimiento efectuado según un programa
establecido de acuerdo con la información suministrada por un
aparato de control permanente".
Mantenimiento
Correctivo: "Mantenimiento efectuado después de una falla".
Mantenibilidad: Es una
característica de diseño que se expresa como : "La aptitud
para que un bien pueda ser mantenido o puesto en condiciones de
cumplir sus funciones en un periodo de tiempo dado cuando el
mantenimiento es efectuado de acuerdo con los procedimientos y
recursos preestablecidos".
Falla: "Alteración
de la aptitud de un bien para cumplir una función requerida".
Parada: "Cesación
de la aptitud de un bien para cumplir una función requerida".
Desvarada: "Acción
que se ejecuta sobre un bien parado con el objeto de regresarlo
provisionalmente al estado de funcionamiento antes de su
reparación".
Reparación:
"Intervención definitiva de mantenimiento correctivo después
de una parada o falla de una bien.
Uso: "Utilización
de un bien con el objeto de obtener un servicio determinado".
Unidad de Uso:
"Dimensión escogida para medir cuantitativamente el uso de un
bien".
Bien: "Producto
concebido para asegurar una función dada".
Duración de vida:
"Duración durante la cual un bien cumple la función que le
ha sido asignada".
Duración de vida
promedio: "Valor promedio de la duración de vida de toda una
serie de bienes idénticos".
Duración de vida
mediana: "Duración que separa la primera puesta en servicio
de una serie de bienes hasta la fecha en la cual la mitad de ellos
no está ya en uso".
Durabilidad: "Duración
de vida o de funcionamiento potencial de un bien para cumplir la
función que le ha sido asignada dentro de unas condiciones de
utilización y de mantenimiento dadas".
La durabilidad es
considerada como la esperanza de vida de un bien.
Confiabilidad: "Aptitud
de un bien para cumplir una función requerida en unas condiciones
dadas durante un tiempo dado".
Instalación: "Colocar
en su sitio un bien y sus accesorios, uniéndolo a las diversas
entradas y salidas de los equipos del cual es tributario".
Puesta a punto:
"Conjunto de ensayos preliminares, ajustes y modificaciones
necesarias para la obtención de un estado especifico de un bien".
Puesta en Servicio:
"Conjunto de operaciones necesarias, después de la
instalación de un bien, para la verificación de las conformidades
con las especificaciones contractuales".
Inspección: "Actividad
de supervisión que se ejerce dentro del objeto de una misión
definida. Ella no está obligatoriamente limitada a la comparación
con unas condiciones preestablecidas". Para el mantenimiento,
esta actividad se ejerce especialmente por medio de recorridos a una
instalación.
Control: "Verificación
de la conformidad de unas condiciones preestablecidas, seguidas de
un concepto".
El control puede:
Comprender una actividad
de información.
Incluir decisión:
Aceptación - Rechazo - Aplazamiento.
Desembocar en una acción
correctiva.
Visita (de
Mantenimiento): "Operación de Mantenimiento preventivo
consistente en un examen detallado y predeterminado de todo (visita
general) o parte (visita parcial) de los diferentes elementos de un
bien pudiendo implicar ciertos desmontajes".
Test: "Operación
que permite comparar las respuestas de un dispositivo a una demanda
apropiada y definida, con las de un dispositivo de referencia o con
un fenómeno físico significativo de una marcha correcta".
Este término no se debe
confundir en ningún caso con el término Ensayo que veremos más
adelante.
Detección: "Acción
de descubrir por medio de una vigilancia cuidadosa, continua o no,
la aparición de una falla o la existencia de un elemento que está
fallando".
Localización: "Acción
que conduce a determinar con precisión el (o los) elemento (s) por
el (los) cual (es) la falla se manifiesta".
Diagnóstico:
"Identificación de la causa probable de la falla con la ayuda
de un razonamiento lógico fundado sobre un conjunto de
informaciones provenientes de una inspección, de un control o de
un test".
El diagnóstico permite
confirmar, completar o modificar las hipótesis hechas sobre el
origen y la causa de las fallas y precisar las operaciones de
mantenimiento correctivo necesarias.
Revisión: "Conjunto
de acciones o de exámenes, de controles y de intervenciones
efectuadas con el objeto de asegurar un bien contra toda falla
mayor o critica durante un tiempo o por un número de unidades de
uso dadas".
Se debe distinguir entre
las revisiones parciales y las revisiones generales en las cuales
esta operación implica la paralización de diferentes subconjuntos.
Ensayo: "Conjunto
de pruebas y controles a las cuales se somete un bien a fin de
asegurase que él pueda cumplir una función.requerida".
Es aconsejable utilizar
este término con otro calificativo. Ejemplo: Ensayo de dureza, de
rendimiento, etc.
Modificación:
"Operación de carácter definitivo efectuada sobre un bien
con el objeto de mejorar su funcionamiento, o de cambiar sus
características de empleo".
Garantía Legal:
"Garantía que obliga al vendedor profesional a responder ante
el comprador sobre las consecuencias de los defectos o vicios
ocultos de la cosa vendida o del servicio prestado.
Garant¡a Contractual:
"Garantía consentida por el vendedor o el prestatario de un
servicio y que forma parte del objeto del contrato".
A diferencia de la
garantía contractual, la garantía legal es de aplicación implícita
y sistemática. La garantía contractual viene a ser un complemento
de la garantía legal, pero sin jamás sustituirla.
Términos y definiciones
de los elementos constitutivos de un bien.
Elemento: "Parte
constitutiva de un conjunto o de un subconjunto, cualquiera que sea
su naturaleza o su dimensión".
Subconjunto:
"Agrupación de elementos asociados en funcionamiento que
entran en la composición de un conjunto".
Conjunto: "Agrupación
de subconjuntos que aseguran una o varias funciones técnicas que
lo hacen apto para cumplir una función operacional".
Elementos de la
nomenclatura.
Artículo: "Bien
identificado como tal constituyéndose por este hecho en un
elemento de nomenclatura o de catálogo".
Artículo Reparable:
"Articulo susceptible técnicamente y económicamente de ser
regresado a su estado normal".
Articulo No Reparable:
"Articulo que no es susceptible técnicamente y económicamente
de ser regresado a su estado normal".
Descripciones técnicas.
Componente: "Elemento
o conjunto destinado a cumplir una función particular en un
subsistema o sistema".
Subsistema:
"Asociación de componentes destinados a cumplir una o varias
funciones operacionales en el seno del sistema".
Sistema: "Asociación
de subconjuntos constituyendo un todo orgánico complejo destinado
a cumplir una función general (regulación, seguridad,
transporte)".
Descripciones
Materiales.
Pieza: "Elemento
o subconjunto de un bien considerado que no es ni desensamblado ni
dividido en el momento de una operación de mantenimiento".
Pieza Indispensable:
"Pieza que no puede ser desensamblada ni dividida cualquiera
que sea el nivel de mantenimiento efectuado".
Pieza Original:
"Pieza que responde desde todo punto de vista a las
especificaciones de diseño del constructor ( características
técnicas, tolerancias, controles) montada sobre un bien nuevo y
suministrada por el constructor para las necesidades de
mantenimiento".
Pieza Equivalente:
"Pieza de repuesto que responde a las mismas especificaciones
de diseño de la pieza original, pero que no es suministrada por el
constructor".
Pieza Intercambiable:
"Pieza cuyas características de interface permiten la
sustitución de una pieza original, conservando sus funciones
especiales".
Pieza Adaptable: "Pieza
que puede sustituir una pieza original, conservando sus funciones
esenciales a un precio de adaptación".
Pieza de Repuesto:
"Pieza destinada a reemplazar una pieza defectuosa o degradada
en un material o una instalación".
Pieza defectuosa:
"Pieza que presenta uno o varios defectos que alteran sus
características funcionales".
Pieza Degradada:
"Estado de una pieza cuya durabilidad está reducida con
relación a la pieza nueva".
Organo de Comando:
"Parte de un aparato por cuya intervención una persona o un
elemento de máquina acciona este aparato".
Mecanismo: "Conjunto
de piezas u órganos ligados mecánicamente o electrónicamente,
algunos de los cuales son móviles".
Dispositivos:
"Mecanismo cuya función se ejerce generalmente en la unión
con el funcionamiento de una máquina".
Material: "Término
que engloba todo un conjunto entregado por un productor a un
cliente con la perspectiva de una duración de vida que puede
depender de sucesivas puestas en estado normal".
Máquina: "Conjunto
de mecanismos combinados para recibir una forma definida de
energía, transformándola y restituyéndola bajo una forma
apropiada o para producir un efecto dado.
Fuentes de
aprovechamiento de un Bien.
Fabricante: "Persona
física o jurídica que fabrica un subconjunto determinado que
entra en la composición de un conjunto o que toma del todo o en
parte la responsabilidad correspondiente".
Constructor: "Persona
física o jurídica que fabrica y/o ensambla los elementos o
subconjuntos para hacer de ellos un conjunto".
Suministrador: "Persona
física o jurídica que frente a su cliente tiene la posición de
vendedor".
