Pto 2
sábado, 30 de marzo de 2013
viernes, 22 de marzo de 2013
martes, 12 de marzo de 2013
MTO: cap 3
Capítulo 3
Análisis de modos de falla
3.1. Introducción
Antes de seleccionar una estrategia de mantenimiento para un equipo es conveniente conocer los fenómenos que producen su degradación y falla. Las fallas pueden ser clasificadas como:
Fallas catastróficas que contemplan las fallas repentinas y completas, tales como la ruptura de un componente mecánico o un corto circuito en un sistema eléctrico. Es difícil observar la degradación y por tanto no es posible establecer procedimientos preventivos.
Fallas por cambios en parámetros Fenómenos tales como
• desgaste mecánico,
• fricción,
• aumentos en la resistencia de componentes electrónicos; la degradación es gradual y puede ser observada directa o indirectamente.
De acuerdo a la tasa de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en tres etapas:
etapa temprana, caracterizada por una tasa de falla que decrece en el tiempo;
etapa madura, caracterizada por una tasa constante de fallas, ancianidad, caracterizada por una tasa creciente de fallas. (ver figura 3.1).
En el contexto de la recolección de datos de falla podemos distinguir:
3.1.1. Fallas primarias
Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando estó ocurre en condiciones de operación dentro del rango nominal. Ejemplo: ruptura de un alabe de turbina cuando la velocidad es operacional.
3.1.2. Fallas secundarias
Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de operación. Podría no haber habido falla si las condiciones hubiesen estado en el rango de diseño del componente.
Condiciones que causan fallas secundarias: temperaturas anormales, sobrepresi ́n, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente, contaminación, corrosión.
La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva que una falla secundaria ocurra. Ejemplo:
el incremento de la temperatura sobre el rango de diseño puede causar la falla de un componente solo 60 % del tiempo, ósea, la probabilidad condicional de la falla del componente cuando hay un incremento anormal de la temperatura es de 0.6.
Las fallas secundarias pueden ser clasificada en varias categorías:
Fallas con causa común
En este caso la falla secundaria induce fallas en mas de un componente. Por ejemplo, un terremoto puede producir cargas severas en un numero de componentes e inducir su falla. Las catástrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos, inundaciones, huracanes, explosiones, fuego. Mal funcionamiento de otros sistemas o componentes también pueden inducir fallas en varios componentes.
Ejemplo: una falla del sistema de airea acondicionado produce incremento en la temperatura y de ahí la falla de un número de componentes electrónicos.
Fallas propagadas
En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla del primer componente induce fallas en mas de un componente puede ser considerada como falla con causa común.
Fallas por error humano
Si las fallas son causadas errores humanos en la operación, mantenimiento, inspección. Los errores humanos en la etapa de diseño, construcción e instalación del equipo son consideradas como fallas por error humano y no deben ser consideradas como fallas primarias. Si el error conlleva la falla de varios componentes, también se puede hablar de fallas con causa común.
3.2. Sistemas reparables y no reparables
Se dice que un componente es reparable si es reparado cuando se detecta su falla. En el contexto de la ingeniería de confiabilidad, el reemplazo es equivalente a la reparación. Usualmente se considera que un articulo reparado es tan confiable como uno nuevo.
Si no es posible reparar el componente luego de detectar su falla, se habla de componente no reparable.
Ejemplo 11 Si un componente inaccesible de un avión falla en vuelo, no seria posible repararlo durante el vuelo. El componente puede, por supuesto, ser reparado luego del aterrizaje, pero esto es irrelevante
desde el punto de vista de la operación del avión durante ese vuelo.
Aun si es posible reparar un componente tras la detección de su falla pero si la política de operación/mantenimiento fuerza a su reparación hasta el próximo overhaul, tal componente es considerado como no reparable.
3.3. Análisis de modos de falla, efectos y criticidad
El termino modo de falla es usado para referirse a las posibles maneras en que un componente puede
fallar. Un componente puede tener uno o mas modos de falla.
El análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA por sus siglas en ingl ́s) es probablemente el método mas usado y mas efectivo de análisis de confiabilidad. La referencia original es la norma militar americana US MIL-STD-1629
El FMECA considera cada modo de falla de cada componente de un sistema y comprueba sus causas y efectos.
El análisis responde las siguientes preguntas para cada componente del sistema en estudio:
¿Como puede fallar el componente?
¿Cuales son las consecuencias de tal falla?
¿Cual es la criticidad de las consecuencias?
¿Como puede detectarse la falla?
¿Cuales son las salvaguardias contra la falla?
El estudio logra:
Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos
Identificar debilidades en el diseño
Proveer alternativas en la etapa de diseño
Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas
Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas
Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías
El FMECA es una tarea de grupo que requieren participantes e información con las siguientes cualidades:
Experiencia en el campo de aplicación,
Conocimiento de la estructura del sistema en estudio,
Información de fallas,
Criterios para fundamentar las recomendaciones.
Un análisis FMECA puede estar basado en los componentes de un sistema (ejemplo: picadura en rodamiento) o en funcionalidades (ejemplo: no hay feedback). El enfoque funcional se utiliza cuando no se pueden identificar componentes específicos o cuando el diseño no ha sido plenamente definido.
La norma militar americana provee dos métodos para realizar el FMECA. El método 101 (ver figura 3.2) es cualitativo, y permite resaltar los modos de falla cuyos efectos son importantes en relación a severidad, detectabilidad, mantenibilidad, seguridad.
3.4. Etapas del FMECA
El FMECA es realizado por uno o más ingenieros que tiene conocimientos a fondo del diseño del sistema y de su aplicación.
Los pasos a seguir son:
Establecer el alcance del análisis
Recopilar la información necesaria
Preparar la lista de componentes
Llenar las fichas
3.4.1. Establecer el alcance del análisis
Para establecer los alcances es necesario identificar claramente:
las fronteras del sistema a estudiar, la profundidad del análisis
Las hojas del FMECA pueden incluir la siguiente informaci ́n sobre cada falla potencial de un componente:
Causa raíz
Posibles efectos
Medios de detección
Salvaguardias
Frecuencia
Criticidad de los efectos
Dependiendo de la profundidad del análisis puede que varios campos no sean rellenados. La profundidad también depende de cuando es realizado: por ejemplo, en un diseño preliminar o luego del diseño final. La decisión debe ser tomada caso a caso.
3.4.2. Recopilación de información
El primer paso es obtener toda la información disponible del diseño:
Especificaciones
Planos
Información CAD
Memorias de análisis de esfuerzos
Resultados experimentales
Etc.
Para el análisis de criticidad también se requiere disponer de las predicciones de confiabilidad o pueden generarse simultáneamente.
3.4.3.
Preparar la lista de componentes
Antes de rellenar las fichas y detectar los modos de falla para cada componente, se deben listar todos los componentes del sistema. Se deben especificar:
funciones condiciones de operación (temperatura, carga, presión, etc.)
condiciones ambientales
Se debe construir un diagrama funcional de bloques lo que permite guiar y comprender el análisis completo.
Observación 20 Si el sistema opera en mas de una fase y las relaciones funcionales cambian o los componentes operan en forma distinta, ello debe considerarse en el análisis. También debe evaluarse el efecto de equipos redundantes.
Observación 21 Un FMECA puede enfocarse en distintos puntos de vista: seguridad, éxito de la misión, disponibilidad, costo de intervención, detectabilidad de los efectos, etc. Por ejemplo un FMECA orientado a la seguridad puede dar un bajo nivel de criticidad a un componente de baja disponibilidad pero cuyos efectos no son críticos para la seguridad.
3.4.4. Completando las fichas
Componente
Se debe identificar los componentes de manera unívoca. Por ejemplo: válvula es insuficiente. Más correcto es válvula B2K (como en el plano).
Función
Muy breve, en muchos análisis se omite por ser obvio.
Modos de falla
Las posibles formas en que un componente puede fallar:
por vejez: corrosión, fatiga, etc.
por condiciones de operación: en automático, en manual, etc.
condiciones ambientales: terremoto, tornado, etc.
por clase de operación: prematura, tardía deformación excesiva, etc.
Frecuencia de la falla
Puede ser el tiempo medio entre fallas (MTBF) o algún numero que pondere entre los equipos.
Criticidad
Usualmente se usa un sistema de ponderación de acuerdo a:
I: Insignificante, el efecto sobre la confiabilidad y/o disponibilidad es mínimo
II: Menor, no afecta la seguridad pero si la confiabilidad y disponibilidad
III: Mayor, no afecta la seguridad pero si la confiabilidad y disponibilidad de manera importante
IV: Crítica, la seguridad es afectada
3.5. Usos del FMECA
Aparte de identificar los modos de falla y efectos:
1. Preparación de árboles de decisión para detectar causas de los problemas
2. Preparación de requerimientos de mantenimiento preventiva
3. Diseño de auto-tests, indicadores de falla, componentes redundantes
Observación 22 Existen softwares especiales para FMECA. Ejemplo: PREDICTOR, FMEA Facilitator (www.fmeca.com), . El uso de planillas de calculo es muy común.
Ejercicio 1 Construya un FMECA para alguno de los siguientes equipos: lavadora, sistema de frenos de un vehículo, radio de transistores, otro equipo que le sea familiar.
Ejercicio 2 Considere el calentador de agua mostrado en la figura. El sistema provee de agua caliente en un cierto rango de temperatura configuradas (por ejemplo entre 40 y 80° C). El agua es calentada con gas.
Cuando la temperatura del agua está bajo un nivel seleccionado (50° C por ejemplo), el sensor/comparador de temperatura manda una señal al controlador para que abra la válvula de gas. Tan pronto el agua llega a la temperatura configurada, el sensor manda la señal de cierre al controlador. Cuando el agua se empieza a enfriar y el agua pasa por la temperatura fijada, el sensor/comparador vuelve a mandar la señal de abrir el paso de gas. La válvula de paso (”check valve”) a la entrada del agua fría previene flujo inverso debido a la sobrepresión en el sistema de agua caliente. La válvula de seguridad está configurada para abrir si la presión de agua excede los 100 psi.
1. Realice un análisis FMECA para al menos 4 modos de falla.
2. Priorice para definir un plan de mantenimiento.
3.6. Beneficios y limitaciones
El FMECA se concentra en identificar las fallas posibles de los componentes. Asi, se identifican deficiencias en el diseño, que se pueden mejorar. También se pueden recomendar programas de inspección efectivo. Se puede priorizar en función de frecuencia y criticidad, de modo de concentrar los esfuerzos en aquellos modos de mayor prioridad.
Una limitación del FMECA es que se trata de un análisis de falla simple. Eso es, que cada modo de falla es considerado individualmente. Si un modo de falla es capaz por si solo de afectar el funcionamiento del sistema, ello es identificado por el FMECA. Sin embargo, particularmente en sistemas complejos, donde un solo modo de falla no afecta negativamente al sistema, pero si se combina con otra si . El FMECA no está adaptado para este segundo caso; y es mejor utilizar la técnica del árbol de fallas.
Análisis de modos de falla
3.1. Introducción
Antes de seleccionar una estrategia de mantenimiento para un equipo es conveniente conocer los fenómenos que producen su degradación y falla. Las fallas pueden ser clasificadas como:
Fallas catastróficas que contemplan las fallas repentinas y completas, tales como la ruptura de un componente mecánico o un corto circuito en un sistema eléctrico. Es difícil observar la degradación y por tanto no es posible establecer procedimientos preventivos.
Fallas por cambios en parámetros Fenómenos tales como
• desgaste mecánico,
• fricción,
• aumentos en la resistencia de componentes electrónicos; la degradación es gradual y puede ser observada directa o indirectamente.
De acuerdo a la tasa de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en tres etapas:
etapa temprana, caracterizada por una tasa de falla que decrece en el tiempo;
etapa madura, caracterizada por una tasa constante de fallas, ancianidad, caracterizada por una tasa creciente de fallas. (ver figura 3.1).
En el contexto de la recolección de datos de falla podemos distinguir:
3.1.1. Fallas primarias
Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando estó ocurre en condiciones de operación dentro del rango nominal. Ejemplo: ruptura de un alabe de turbina cuando la velocidad es operacional.
3.1.2. Fallas secundarias
Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de operación. Podría no haber habido falla si las condiciones hubiesen estado en el rango de diseño del componente.
Condiciones que causan fallas secundarias: temperaturas anormales, sobrepresi ́n, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente, contaminación, corrosión.
La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva que una falla secundaria ocurra. Ejemplo:
el incremento de la temperatura sobre el rango de diseño puede causar la falla de un componente solo 60 % del tiempo, ósea, la probabilidad condicional de la falla del componente cuando hay un incremento anormal de la temperatura es de 0.6.
Las fallas secundarias pueden ser clasificada en varias categorías:
Fallas con causa común
En este caso la falla secundaria induce fallas en mas de un componente. Por ejemplo, un terremoto puede producir cargas severas en un numero de componentes e inducir su falla. Las catástrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos, inundaciones, huracanes, explosiones, fuego. Mal funcionamiento de otros sistemas o componentes también pueden inducir fallas en varios componentes.
Ejemplo: una falla del sistema de airea acondicionado produce incremento en la temperatura y de ahí la falla de un número de componentes electrónicos.
Fallas propagadas
En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla del primer componente induce fallas en mas de un componente puede ser considerada como falla con causa común.
Fallas por error humano
Si las fallas son causadas errores humanos en la operación, mantenimiento, inspección. Los errores humanos en la etapa de diseño, construcción e instalación del equipo son consideradas como fallas por error humano y no deben ser consideradas como fallas primarias. Si el error conlleva la falla de varios componentes, también se puede hablar de fallas con causa común.
3.2. Sistemas reparables y no reparables
Se dice que un componente es reparable si es reparado cuando se detecta su falla. En el contexto de la ingeniería de confiabilidad, el reemplazo es equivalente a la reparación. Usualmente se considera que un articulo reparado es tan confiable como uno nuevo.
Si no es posible reparar el componente luego de detectar su falla, se habla de componente no reparable.
Ejemplo 11 Si un componente inaccesible de un avión falla en vuelo, no seria posible repararlo durante el vuelo. El componente puede, por supuesto, ser reparado luego del aterrizaje, pero esto es irrelevante
desde el punto de vista de la operación del avión durante ese vuelo.
Aun si es posible reparar un componente tras la detección de su falla pero si la política de operación/mantenimiento fuerza a su reparación hasta el próximo overhaul, tal componente es considerado como no reparable.
3.3. Análisis de modos de falla, efectos y criticidad
El termino modo de falla es usado para referirse a las posibles maneras en que un componente puede
fallar. Un componente puede tener uno o mas modos de falla.
El análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA por sus siglas en ingl ́s) es probablemente el método mas usado y mas efectivo de análisis de confiabilidad. La referencia original es la norma militar americana US MIL-STD-1629
El FMECA considera cada modo de falla de cada componente de un sistema y comprueba sus causas y efectos.
El análisis responde las siguientes preguntas para cada componente del sistema en estudio:
¿Como puede fallar el componente?
¿Cuales son las consecuencias de tal falla?
¿Cual es la criticidad de las consecuencias?
¿Como puede detectarse la falla?
¿Cuales son las salvaguardias contra la falla?
El estudio logra:
Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos
Identificar debilidades en el diseño
Proveer alternativas en la etapa de diseño
Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas
Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas
Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías
El FMECA es una tarea de grupo que requieren participantes e información con las siguientes cualidades:
Experiencia en el campo de aplicación,
Conocimiento de la estructura del sistema en estudio,
Información de fallas,
Criterios para fundamentar las recomendaciones.
Un análisis FMECA puede estar basado en los componentes de un sistema (ejemplo: picadura en rodamiento) o en funcionalidades (ejemplo: no hay feedback). El enfoque funcional se utiliza cuando no se pueden identificar componentes específicos o cuando el diseño no ha sido plenamente definido.
La norma militar americana provee dos métodos para realizar el FMECA. El método 101 (ver figura 3.2) es cualitativo, y permite resaltar los modos de falla cuyos efectos son importantes en relación a severidad, detectabilidad, mantenibilidad, seguridad.
3.4. Etapas del FMECA
El FMECA es realizado por uno o más ingenieros que tiene conocimientos a fondo del diseño del sistema y de su aplicación.
Los pasos a seguir son:
Establecer el alcance del análisis
Recopilar la información necesaria
Preparar la lista de componentes
Llenar las fichas
3.4.1. Establecer el alcance del análisis
Para establecer los alcances es necesario identificar claramente:
las fronteras del sistema a estudiar, la profundidad del análisis
Las hojas del FMECA pueden incluir la siguiente informaci ́n sobre cada falla potencial de un componente:
Causa raíz
Posibles efectos
Medios de detección
Salvaguardias
Frecuencia
Criticidad de los efectos
Dependiendo de la profundidad del análisis puede que varios campos no sean rellenados. La profundidad también depende de cuando es realizado: por ejemplo, en un diseño preliminar o luego del diseño final. La decisión debe ser tomada caso a caso.
3.4.2. Recopilación de información
El primer paso es obtener toda la información disponible del diseño:
Especificaciones
Planos
Información CAD
Memorias de análisis de esfuerzos
Resultados experimentales
Etc.
Para el análisis de criticidad también se requiere disponer de las predicciones de confiabilidad o pueden generarse simultáneamente.
3.4.3.
Preparar la lista de componentes
Antes de rellenar las fichas y detectar los modos de falla para cada componente, se deben listar todos los componentes del sistema. Se deben especificar:
funciones condiciones de operación (temperatura, carga, presión, etc.)
condiciones ambientales
Se debe construir un diagrama funcional de bloques lo que permite guiar y comprender el análisis completo.
Observación 20 Si el sistema opera en mas de una fase y las relaciones funcionales cambian o los componentes operan en forma distinta, ello debe considerarse en el análisis. También debe evaluarse el efecto de equipos redundantes.
Observación 21 Un FMECA puede enfocarse en distintos puntos de vista: seguridad, éxito de la misión, disponibilidad, costo de intervención, detectabilidad de los efectos, etc. Por ejemplo un FMECA orientado a la seguridad puede dar un bajo nivel de criticidad a un componente de baja disponibilidad pero cuyos efectos no son críticos para la seguridad.
3.4.4. Completando las fichas
Componente
Se debe identificar los componentes de manera unívoca. Por ejemplo: válvula es insuficiente. Más correcto es válvula B2K (como en el plano).
Función
Muy breve, en muchos análisis se omite por ser obvio.
Modos de falla
Las posibles formas en que un componente puede fallar:
por vejez: corrosión, fatiga, etc.
por condiciones de operación: en automático, en manual, etc.
condiciones ambientales: terremoto, tornado, etc.
por clase de operación: prematura, tardía deformación excesiva, etc.
Frecuencia de la falla
Puede ser el tiempo medio entre fallas (MTBF) o algún numero que pondere entre los equipos.
Criticidad
Usualmente se usa un sistema de ponderación de acuerdo a:
I: Insignificante, el efecto sobre la confiabilidad y/o disponibilidad es mínimo
II: Menor, no afecta la seguridad pero si la confiabilidad y disponibilidad
III: Mayor, no afecta la seguridad pero si la confiabilidad y disponibilidad de manera importante
IV: Crítica, la seguridad es afectada
3.5. Usos del FMECA
Aparte de identificar los modos de falla y efectos:
1. Preparación de árboles de decisión para detectar causas de los problemas
2. Preparación de requerimientos de mantenimiento preventiva
3. Diseño de auto-tests, indicadores de falla, componentes redundantes
Observación 22 Existen softwares especiales para FMECA. Ejemplo: PREDICTOR, FMEA Facilitator (www.fmeca.com), . El uso de planillas de calculo es muy común.
Ejercicio 1 Construya un FMECA para alguno de los siguientes equipos: lavadora, sistema de frenos de un vehículo, radio de transistores, otro equipo que le sea familiar.
Ejercicio 2 Considere el calentador de agua mostrado en la figura. El sistema provee de agua caliente en un cierto rango de temperatura configuradas (por ejemplo entre 40 y 80° C). El agua es calentada con gas.
Cuando la temperatura del agua está bajo un nivel seleccionado (50° C por ejemplo), el sensor/comparador de temperatura manda una señal al controlador para que abra la válvula de gas. Tan pronto el agua llega a la temperatura configurada, el sensor manda la señal de cierre al controlador. Cuando el agua se empieza a enfriar y el agua pasa por la temperatura fijada, el sensor/comparador vuelve a mandar la señal de abrir el paso de gas. La válvula de paso (”check valve”) a la entrada del agua fría previene flujo inverso debido a la sobrepresión en el sistema de agua caliente. La válvula de seguridad está configurada para abrir si la presión de agua excede los 100 psi.
1. Realice un análisis FMECA para al menos 4 modos de falla.
2. Priorice para definir un plan de mantenimiento.
3.6. Beneficios y limitaciones
El FMECA se concentra en identificar las fallas posibles de los componentes. Asi, se identifican deficiencias en el diseño, que se pueden mejorar. También se pueden recomendar programas de inspección efectivo. Se puede priorizar en función de frecuencia y criticidad, de modo de concentrar los esfuerzos en aquellos modos de mayor prioridad.
Una limitación del FMECA es que se trata de un análisis de falla simple. Eso es, que cada modo de falla es considerado individualmente. Si un modo de falla es capaz por si solo de afectar el funcionamiento del sistema, ello es identificado por el FMECA. Sin embargo, particularmente en sistemas complejos, donde un solo modo de falla no afecta negativamente al sistema, pero si se combina con otra si . El FMECA no está adaptado para este segundo caso; y es mejor utilizar la técnica del árbol de fallas.
MTO: criticidad
METODOLOGÍA
DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD
El análisis de criticidad es una
herramienta que permite identificar y jerarquizar por su
importancia los elementos de una instalación sobre los cuales vale
la pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos). En
otras palabras, el análisis de criticidad ayuda a determinar
eventos potenciales indeseados, en el contexto de la confiabilidad
operacional, entendiéndose confiabilidad operacional como: la
capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para
cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de
sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico en
un tiempo determinado.
El término “crítico” y la
definición de criticidad pueden tener diferentes interpretaciones
y van a depender del objetivo que se esta tratando de jerarquizar.
Desde esta óptica existen una gran diversidad de herramientas
de criticidad, según las oportunidades y las necesidades de la
organización:
- flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo)
- efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción
- efecto en la calidad del producto
- efecto en la seguridad, ambiente e higiene
- costos de paradas y del mantenimiento
- frecuencia de fallas / confiabilidad
- condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad)
- flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento
- requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento
- disponibilidad de repuestos
MODELO
DE CRITICIDAD DE FACTORES PONDERADOS
BASADO
EN EL CONCEPTO DEL RIESGO
Este método fue desarrollado por un
grupo de consultoría inglesa denominado: The Woodhouse Partnership
Limited [ Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”,
The Woodhouse Partnership Limited, Newbury, England 1994 ].
Este es un método
semicuantitativo bastante sencillo y práctico, soportado en el
concepto del riesgo: frecuencia de fallas x consecuencias.
A continuación se presenta de
forma detallada la expresión utilizada para jerarquizar sistemas:
Criticidad total = Frecuencia
x Consecuencias de fallas ……… (I)
Frecuencia = Rango de fallas
en un tiempo determinado (fallas/año)
Consecuencias = ( (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos
de
Mtto. + Impacto Seguridad, Ambiente e Higiene ) ($,$US)
Los
factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por
la expresión del riesgo se presentan a continuación:
FRECUENCIA DE FALLAS:
Pobre Mayor a 2 fallas/año 4
Promedio 1 -2 fallas/año 3
Buena 0.5 -1 fallas/año 2
Excelente menores de 0.5 fallas /año 1
IMPACTO OPERACIONAL:
Perdida de todo el despacho. 10
Parada del sistema o subsistema y
tiene repercusión en otros sistemas. 7
Impacta en niveles de inventario o calidad. 4
No genera ningún efecto significativo
sobre operaciones o producción. 1
Pobre Mayor a 2 fallas/año 4
Promedio 1 -2 fallas/año 3
Buena 0.5 -1 fallas/año 2
Excelente menores de 0.5 fallas /año 1
IMPACTO OPERACIONAL:
Perdida de todo el despacho. 10
Parada del sistema o subsistema y
tiene repercusión en otros sistemas. 7
Impacta en niveles de inventario o calidad. 4
No genera ningún efecto significativo
sobre operaciones o producción. 1
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL:
No existe opción de producción y no hay 4
función de repuesto.
Hay opción de repuesto compartido/almacén 2
Función de repuesto disponible. 1
COSTO DE MANTENIMIENTO:
Mayor o igual a 20000 u$ 2
Inferior a 20000 u$ 1
IMPACTO EN S.A.H:
Afecta la seguridad humana tanto externa como 8
interna y requiere la notificación a entes
externos de la organización.
Afecta el ambiente/ instalaciones 7
Afecta las instalaciones causando daños severos. 5
Provoca daños menores (ambiente – seguridad). 3
No provoca ningún tipo de daños a personas,
instalaciones o al ambiente. 1
No existe opción de producción y no hay 4
función de repuesto.
Hay opción de repuesto compartido/almacén 2
Función de repuesto disponible. 1
COSTO DE MANTENIMIENTO:
Mayor o igual a 20000 u$ 2
Inferior a 20000 u$ 1
IMPACTO EN S.A.H:
Afecta la seguridad humana tanto externa como 8
interna y requiere la notificación a entes
externos de la organización.
Afecta el ambiente/ instalaciones 7
Afecta las instalaciones causando daños severos. 5
Provoca daños menores (ambiente – seguridad). 3
No provoca ningún tipo de daños a personas,
instalaciones o al ambiente. 1
Tabla # 1. Factores ponderados a
ser evaluados.
Estos factores se evalúan en
reuniones de trabajo con la participación de las distintas personas
involucradas en el contexto operacional (operaciones,
mantenimiento, procesos, seguridad y ambiente). Una vez que se
evalúan en consenso cada uno de los factores presentados en la
tabla anterior, se introducen en la fórmula de Criticidad Total (I)
y se obtiene el valor global de criticidad.
Máximo valor de criticidad que
se puede obtener a partir de los factores ponderados evaluados = 200.
Para obtener el nivel de
criticidad de cada sistema se toman los valores totales
individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia y
consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad - valor de
frecuencia en el eje Y, valor de consecuencias en el eje X. La
matriz de criticidad mostrada a continuación permite jerarquizar
los sistemas en tres áreas (ver Figura # 2):
- Área de sistemas No Críticos (NC)
- Área de sistemas de Media Criticidad (MC)
- Área de sistemas Críticos (C)
4 MC C C C C
3 MC MC C C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
frecuencia(1,2,3,4) vs consecuencia (10,20,30,40,50)
Figura # 2. Matriz General de Criticidad
A
continuación se presenta un ejemplo ilustrativo del uso de la
metodología de análisis de criticidad:
Planta: Carenero - PDVSA / Sistema: Esferas GLP
Subsistema
evaluado: Instrumentación y control
Proceso
de evaluación de los factores ponderados (actividad a ser realizada
por el equipo natural de trabajo, utilizando los valores de la Tabla
# 2.1):
- Frecuencia de fallas: 2
- Impacto Operacional: 7
- Flexibilidad: 4
- Costos de Mantenimiento: 2
- Impacto en SHA: 8
Se sustituyen los valores seleccionados en la expresión de criticidad (I):
Criticidad total = Frecuencia
x Consecuencias
de
fallas
Frecuencia
= 2
Consecuencias = ( (Impacto
Operacional x Flexibilidad) + Costos
de
Mtto. + Impacto Seguridad, Ambiente e
- Higiene )
Consecuencias = ( (7 x 4) + 2 + 8 ) = 38
Criticidad Total: 80
Luego
se ubican los valores obtenidos de frecuencia = 4 (eje y) y
consecuencia = 76 (eje x) en la matriz de criticidad, con el
propósito de obtener la categoría de criticidad correspondiente
al subsistema evaluado (ver Figura # 3):
Subsistema evaluado:
Intrumentación y Control
Frecuencia = 2
Consecuencias = 38
Categoría de Criticidad =
Crítico
5.Referencias.
5.1.1. Jones, Richard. “Risk-Based
Management: A Realibility-Centered Approach”, Gulf Publishing
Company, First Edition, Houston, Texas 1995.
- Parra, Carlos. “Metodología de Implantación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en la Refinería de Amuay”, Universidad de los Andes – Postgrado en Ingeniería de Mantenimiento, Venezuela 1997.
- Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”, The Woodhouse Partnership Limited, Newbury, England 1994.
sábado, 2 de marzo de 2013
viernes, 1 de marzo de 2013
Estática: geometría
matematicas-trigonometria-plana
Repaso de trigonometría, recomiendo leer desde la lecc-23, hasta lecc-30
Download Estatica Hibeler
capitulo 2, página 38, 39 hacer los ejercicios impar, en el cuaderno,
Al parecer borraron el link
Entonces hacen los impares de esta imagen :
Repaso de trigonometría, recomiendo leer desde la lecc-23, hasta lecc-30
capitulo 2, página 38, 39 hacer los ejercicios impar, en el cuaderno,
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